கண்ணாடி பாட்டில்கள் மற்றும் ஜாடிகளின் முக்கிய மூலப்பொருள் - அலுமினியம் ஹைட்ராக்சைடு வழங்குநர்

கண்ணாடிக் கலவைகளைத் தயாரிக்கப் பயன்படுத்தப்படும் பல்வேறு பொருட்கள் கூட்டாக கண்ணாடி மூலப்பொருட்கள் என்று குறிப்பிடப்படுகின்றன. முக்கிய மூலப்பொருள் என்பது கண்ணாடியில் பல்வேறு ஆக்சைடுகளை அறிமுகப்படுத்தி, கண்ணாடியின் கட்டமைப்பின் முக்கிய உடலை உருவாக்கும் மூலப்பொருளைக் குறிக்கிறது, இது கண்ணாடியின் அடிப்படை இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் பண்புகளைத் தீர்மானிக்கிறது. முக்கிய மூலப்பொருட்கள் குவார்ட்ஸ் மணல், ஃபெல்ட்ஸ்பார், சுண்ணாம்புக்கல், டோலமைட், சோடா சாம்பல் மற்றும் பல. இந்த மூலப்பொருட்கள் தற்போது பொதுவாக தூள் வடிவில் வழங்கப்படுகின்றன.(1) சிலிக்காவின் மூலப்பொருட்கள் சிலிக்காவின் முக்கிய மூலப்பொருள் சிலிக்கா மணல் (குவார்ட்ஸ் மணல் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது), இது இயற்கையில் இருக்கும் நிலையின்படி இயற்கை சிலிக்கா மணல் மற்றும் பதப்படுத்தப்பட்ட சிலிக்கா மணல் எனப் பிரிக்கப்படலாம். அதன் உருவாக்க செயல்முறையின் சிக்கலான தன்மை காரணமாக, இயற்கை சிலிக்கா மணலின் வேதியியல் கலவை பெரும்பாலும் பெரிதும் ஏற்ற இறக்கமாக இருக்கும், ஆனால் அதன் துகள் அளவு விநியோகம் ஒப்பீட்டளவில் சீராக உள்ளது. இயற்கை சிலிக்கா மணலின் தரத்திற்காக, வேதியியல் கலவை, கலவையின் ஏற்ற இறக்கம் மற்றும் வெப்பத்தைத் தாங்கும் கனிமத்தின் எடை ஆகியவற்றைக் கட்டுப்படுத்துவதில் கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும். வேதியியல் கலவையே முக்கியமாக Fez 03-இன் உள்ளடக்கத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது, மேலும் அதன் தரத்திற்கு ஏற்ப தரம் பிரிக்கப்பட்டு பயன்படுத்தப்படுகிறது. சிலிக்கா மணலின் தரப் பிரிப்பு அட்டவணை 2-16-இல் பட்டியலிடப்பட்டுள்ளது. 2) சிலிக்கா மணலைப் பதப்படுத்துதல் என்பது குவார்ட்ஸ் பாறை அல்லது மணற்கல் மூலத் தாதுவை ஒரு குறிப்பிட்ட செயல்முறையின் மூலம் பதப்படுத்தி, சிலிக்கா மூலப்பொருட்களை உற்பத்தி செய்வதாகும். குவார்ட்சைட் அல்லது மணற்கல் தாதுவின் தூய்மை பொதுவாக அதிகமாகவும், அசுத்தங்களின் அளவு குறைவாகவும், நிலையானதாகவும் இருப்பதால், பதப்படுத்துவதன் மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படும் சிலிக்கா மணலின் தரம் அதிகமாகவும் நிலையானதாகவும் இருக்கும். இருப்பினும், குவார்ட்சைட் அல்லது மணற்கல் தாதுவிலிருந்து ஒரு குறிப்பிட்ட துகள் அளவுடன் கிடைக்கும் சிலிக்கா மணலைப் பெறும்போது, ​​துகள் அளவைக் கட்டுப்படுத்துவது கடினம், எனவே அதன் விலை அதிகமாக உள்ளது. சிலிக்கா மணல் பொதுவாக ஒரு குறிப்பிட்ட ஈரப்பதத்துடன், ஈரமான முறையில் பதப்படுத்தப்படுகிறது. சிலிக்கா மணல் உருகுவதற்கு மிகவும் கடினமான ஒரு பொருளாகும். துகள் அளவு, துகள் அளவுப் பரவல் மற்றும் துகள் வடிவம் ஆகியவை கலவையின் கலத்தல், உருகுதல் மற்றும் ஒருபடித்தாக்குதல் ஆகியவற்றில் முக்கிய விளைவுகளை ஏற்படுத்துகின்றன. துகள் அளவைக் குறைப்பது கண்ணாடியை உருக்குவதற்கு நன்மை பயக்கும், ஆனால் துகள்கள் எவ்வளவு நுண்ணியதாக இருக்கிறதோ அவ்வளவு நல்லது. சிலிக்கா மணல் தூள் கட்டிகளாக இருப்பதால், அது நிலைத்திருக்கும். உருகுவதில் உள்ள சிரமத்தால் அதிக எண்ணிக்கையிலான நுண் குமிழ்கள் உருவாகி, துகள்களுக்கு இடையில் இடைவெளி ஏற்படுகிறது. அதே நேரத்தில், சிலிக்கா மணல் தூளின் இருப்பு, சோடியம், கால்சியம், மெக்னீசியம் போன்ற மூலப்பொருட்களுடன் வினைபுரிந்து, முதன்மை உருகலின் அடர்த்தி மற்றும் பாகுத்தன்மையை உருவாக்குகிறது. இது உலையில் உள்ள பொருட்களின் அடுக்குகளை எளிதில் அடுக்கடுக்காகப் படியச் செய்து, கலவையில் உள்ள மற்ற கடினமான மூலப்பொருட்களையும் சேதப்படுத்துகிறது. மணல் துகள்களின் வடிவம் கோண வடிவில் இருப்பது சிறந்தது, ஏனெனில் கோண வடிவத்தின் மேற்பரப்புப் பரப்பளவு அதிகமாக உள்ளது, மேலும் உருகும் பொருள்களுடன் தொடர்பு கொள்வதற்கான வாய்ப்புகளும் அதிகம். இதனால், கலக்கும்போதும், கொண்டு செல்லும்போதும் துகள்கள் எளிதில் அடுக்கடுக்காகப் படிவதில்லை. சுரங்கப் பகுதியில் பயன்படுத்தப்படும் சிலிக்கா மணல் கண்டிப்பாகச் சரிபார்க்கப்பட்டு ஏற்றுக்கொள்ளப்பட வேண்டும். தாது உற்பத்தி செய்யப்படும்போது சிலிக்கா மணலின் ஈரப்பதம் 8%க்குக் கீழும், பட்டறையில் ஏற்றப்படும்போது 5%க்குக் கீழும் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். ஈரப்பத ஏற்ற இறக்க மதிப்பு 0.4% ஆகும். அட்டவணை 2-17 சிலிக்கா மூலப்பொருட்களின் தரத் தேவைகளைக் காட்டுகிறது.(2) சாதாரண பாட்டில் கண்ணாடியில் A12 03 இன் உள்ளடக்கம் பொதுவாக 2.0% ~ 5.0% ஆகும். உயர் வெள்ளை நிற கண்ணாடி பாட்டில்களின் A12 03 முக்கியமாக அலுமினா மற்றும் அலுமினியம் ஹைட்ராக்சைடு ஆகியவற்றால் ஆனது, ஆனால் கொள்கலன் கண்ணாடி மற்றும் வண்ணக் கண்ணாடியின் குறைந்த தரத் தேவைக்கு, சோடியம் ஃபெல்ட்ஸ்பார், பொட்டாசியம் ஃபெல்ட்ஸ்பார் அல்லது கால்சியம் ஃபெல்ட்ஸ்பார் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தலாம். அதே நேரத்தில், ஃபெல்ட்ஸ்பாரின் Na2O அல்லது K2O பகுதிகளை சோடா சாம்பலின் ஒரு பகுதிக்கு மாற்றாகப் பயன்படுத்தலாம், இது கண்ணாடி உருக்கும் அமைப்புக்கு நன்மை பயக்கும். இருப்பினும், பொதுவான ஃபெல்ட்ஸ்பாரில் இரும்பின் உள்ளடக்கம் அதிகமாக உள்ளது, Fe2O3 0.1% க்கும் குறைவாக இருப்பதால், பொதுவான பாட்டில் மற்றும் கேன் கண்ணாடிகளுக்கு மட்டுமே பயன்படுத்த முடியும், மேலும் உயர் தர பாட்டில் மற்றும் கேன் கண்ணாடிகளுக்குப் பயன்படுத்த முடியாது. ஃபெல்ட்ஸ்பார் அதன் படி வெவ்வேறு வேதியியல் கலவைகளை பொட்டாசியம் ஃபெல்ட்ஸ்பார், சோடியம் ஃபெல்ட்ஸ்பார், கால்சியம் ஃபெல்ட்ஸ்பார், பேரியம் ஃபெல்ட்ஸ்பார் என நான்கு வகைகளாகப் பிரிக்கலாம். இயற்கையில், இந்த நான்கு ஃபெல்ட்ஸ்பார்களின் தனிப்பட்ட படிவுகள் குறைவாகவே உள்ளன, அவற்றில் பெரும்பாலானவை வெவ்வேறு விகிதங்களில் மற்ற கனிமங்களுடன் கலந்திருக்கின்றன. அட்டவணை 2-18 ஃபெல்ட்ஸ்பார் பொருட்களுக்கான தரத் தேவைகளைப் பட்டியலிடுகிறது.(3) சோடியம் ஆக்சைடின் மூலப்பொருளான Na2O, கண்ணாடிக்கு ஒரு நல்ல ஃப்ளக்ஸ் ஆகும். எனவே, கண்ணாடி பாட்டில்கள் மற்றும் கேன்களின் வேதியியல் கலவையில் உள்ள Na2O-வின் உள்ளடக்கம், கண்ணாடியின் உருகுநிலைகளுடன் நெருங்கிய தொடர்புடையது, இது தற்போது பெரும்பாலும் 14% ~ 16% வரம்பில் உள்ளது. பாட்டில் கண்ணாடியில் உள்ள Na2O முக்கியமாக சோடா சாம்பலிலிருந்து வருகிறது. சோடா சாம்பல் என்பது ஒரு வகையான வேதியியல் மூலப்பொருள், அதன் முக்கிய கூறு Na2O ஆகும். சோடா சாம்பல் படிக சோடா (Na2O·10H2O) மற்றும் சுட்ட சோடா (Na2O·10H2O) எனப் பிரிக்கப்பட்டுள்ளது. கண்ணாடித் தொழிலில் பயன்படுத்தப்படும் பெரும்பாலான சோடா சாம்பல், அம்மோனியா கார முறையில் தயாரிக்கப்பட்ட, படிக நீர் இல்லாத சுட்ட சோடாவாகும். சுட்ட சோடா சாம்பல் ஒரு வெள்ளைப் பொடியாகும், இது நீரில் எளிதில் கரையும், காற்றில் உள்ள நீரை எளிதில் உறிஞ்சி, நீர்த்துப்போகும் மற்றும் கட்டியாகும் தன்மை கொண்டது, எனவே இதை உலர்ந்த கிடங்கில் சேமிக்க வேண்டும். கண்ணாடியின் விலையைப் பாதிக்கும் மிக முக்கியமான காரணிகளில் சோடா சாம்பலும் ஒன்றாகும். பாட்டில் கண்ணாடிக்கு கனமான காரம் விரும்பத்தக்கது. லேசான காரத்துடன் ஒப்பிடும்போது, ​​கனமான காரம் நல்ல தளர்வுத்தன்மை, ஈரத்தை உறிஞ்சும் தன்மை, குறைந்த பறக்கும் மற்றும் அடுக்கும் தன்மை ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது, இது கலவையின் சீரான தன்மையையும் உருகும் வேகத்தையும் மேம்படுத்தும். ஆனால், மிகவும் தடிமனான சோடா சாம்பல் துகள்கள், பொருளில் உள்ள மற்ற வெப்பத்தைத் தாங்கும் பொருட்களுடன் திறம்பட இணைந்து, உருகும் விளைவை சீராக ஏற்படுத்த உதவாது. இது பொருளின் கலவையே சீரற்றதாக மாற வழிவகுத்து, கண்ணாடி உருகுதல் மற்றும் தெளிவாக்குதலின் தரத்தைப் பாதிக்கும். எனவே, 0.22 முதல் 0.42 மிமீ வரையிலான துகள் அளவு வரம்பு பொருத்தமானது. சோடா சாம்பலை நீண்ட காலமாகப் பயன்படுத்தும்போது, ​​அதில் பெரும்பாலும் 5% ~ 8% நீர் இருப்பதால், ஈரப்பதத்தை சரியான நேரத்தில் கண்டறிய வேண்டும். கண்ணாடி உருக்கும் போது சோடா சாம்பலின் ஆவியாதல் 0.5% ~ 3.2% ஆகும். சுட்ட சோடா சாம்பலில் பெரும்பாலும் சிறிதளவு NaCl உள்ளது, ஏனெனில் Cl மிகவும் வினைத்திறன் வாய்ந்தது, இது வெப்பத்தைத் தாங்கும் பொருட்களின் அரிப்பை மிகவும் தீவிரமாக்குகிறது. சோடா சாம்பலின் அளவு அதிகமாக இருப்பதால், கண்ணாடி கரைசலில் Cl குவிவது சமீபகாலமாக தொழில்துறையின் கவனத்தை ஈர்த்துள்ளது.(4) கண்ணாடியில் பொட்டாசியம் ஆக்சைடின் (K2O) பங்கு Na2O-வின் பங்கைப் போன்றது. பாட்டில் மற்றும் கேன் கண்ணாடிகளின் உற்பத்தியில், Na2O-வின் ஒரு சிறு பகுதிக்கு பதிலாக சிறிதளவு K2O பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது கண்ணாடியின் ஒளிவிலகல் குறியீட்டை அதிகரித்து, பொருட்களின் பளபளப்பு மற்றும் ஒளி ஊடுருவலை மேம்படுத்துகிறது. கண்ணாடியில் உள்ள இரண்டு கார ஆக்சைடுகளின் வேதியியல் நிலைத்தன்மை, ஒரு ஒற்றை கார ஆக்சைடை விடச் சிறந்தது. இவ்விரண்டின் விகிதத்தில் ஒரு உகந்த புள்ளி உள்ளது, இதுவே கலப்பு கார விளைவு எனப்படும் நிகழ்வாகும். கண்ணாடியின் வெப்ப விரிவாக்க குணகத்தின் மீது K2O-வின் விளைவு, Na2O-வை விட அதிகமாக உள்ளது. எனவே, Na2O-வின் ஒரு பகுதிக்கு பதிலாக K2O-வைப் பயன்படுத்தும்போது, ​​கண்ணாடியின் வெப்ப விரிவாக்க குணகத்தின் மீதான தாக்கத்தைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். பாட்டில் கண்ணாடியில் உள்ள K2O பொதுவாக பொட்டாசியம் கார்பனேட்டைச் சுடுவதன் மூலம் சேர்க்கப்படுகிறது. கண்ணாடியில் பொட்டாசியம் கார்பனேட் உருகும்போது, ​​K2O-வின் ஆவியாகும் இழப்பு அதன் சொந்த நிறையில் சுமார் 12% ஆகும். பொட்டாசியம் கார்பனேட்டிற்கான தரத் தேவைகள்: K2CO3 96%-க்கும் குறைவாக, Na2O 40.2%, KCl+K2SO4 43.5%, நீரில் கரையாதது < 0.3%, நீர் -3%. பொட்டாஷின் விலை சோடா சாம்பலை விட அதிகமாக உள்ளது, ஏனெனில், பாட்டில் மற்றும் கேன் கண்ணாடிகளுக்கு சிறப்புத் தேவைகள் இருப்பதால், பெரும்பாலான பாட்டில் மற்றும் கேன் கண்ணாடிகள் பொட்டாசியம் ஆக்சைடை நேரடியாகப் பிரித்தெடுக்க பொட்டாஷைப் பயன்படுத்துவதில்லை, அதற்குப் பதிலாக ஃபெல்ட்ஸ்பாருடன் பொட்டாசியம் ஆக்சைடைப் பயன்படுத்துகின்றன.(5) கண்ணாடியில் உள்ள கால்சியம் ஆக்சைடு (CaO) மூலப்பொருளின் முக்கிய பங்கு நிலைப்படுத்தியாகும், அதாவது, கண்ணாடியின் வேதியியல் நிலைத்தன்மை மற்றும் இயந்திர வலிமையை அதிகரிக்கிறது, ஆனால் அதன் உள்ளடக்கம் அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​கண்ணாடியின் படிகமாதல் போக்கை அதிகரிக்கச் செய்து, கண்ணாடியை எளிதில் உடையக்கூடியதாக மாற்றும். சாதாரண பாட்டில் கண்ணாடியில் CaO உள்ளடக்கம் 7% ~ 11% ஆகும், பொதுவாக 12.5%-க்கு மேல் இருக்காது. அதிக வெப்பநிலையில் CaO இது கண்ணாடியின் பாகுத்தன்மையைக் குறைத்து, கண்ணாடியின் உருகுதலையும் தெளிவாக்கத்தையும் ஊக்குவிக்கும். ஆனால் வெப்பநிலை குறையும்போது, ​​பாகுத்தன்மை மிக விரைவாக அதிகரித்து, வார்ப்பதைக் கடினமாக்குகிறது. எனவே, கண்ணாடியில் CaO-வின் அளவு எவ்வளவு உள்ளது என்பதைப் பொறுத்து, கண்ணாடியின் பண்புகளின் மீது CaO-வின் தாக்கத்தைக் கருத்தில் கொள்வதோடு, கண்ணாடி வார்ப்பு முறை மற்றும் பிற காரணிகளையும் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். அதிக CaO கொண்ட கண்ணாடியை உடனடியாக பதப்படுத்தும் உலைக்குள் செலுத்த வேண்டும், இல்லையெனில் தயாரிப்பு எளிதில் வெடித்துவிடும். சோடியம்-கால்சியம் கண்ணாடியை உருக்கும்போது, ​​Na0Ca0-வின் விகிதத்தை 21-க்கு அருகில் கொண்டு வருவது நல்லது. ஜாடிக் கண்ணாடியில் பயன்படுத்தப்படும் முக்கிய மூலப்பொருட்கள் சுண்ணாம்புக்கல், கால்சைட் மற்றும் சுண்ணக்கட்டி ஆகும். 40.015% Fez 03 கொண்ட சுண்ணாம்புக்கல், பாத்திரங்கள் மற்றும் வெள்ளை நிறப் பொருட்களின் உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. 0.04%-க்கும் குறைவான Fez 03 கொண்ட சுண்ணாம்புக்கல், வண்ணக் கண்ணாடி உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. சுண்ணாம்புக்கல்லின் நீர் உள்ளடக்கம் 1%-க்கும் குறைவாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். கண்ணாடியின் கலவையில் இரும்பு ஆக்சைடின் உள்ளடக்கம் மிகவும் கண்டிப்பானதாக இருக்க வேண்டியிருக்கும் போது, ​​அதை கால்சைட்டால் மாற்றலாம், இது சுண்ணாம்புக்கல்லை விட மிகவும் தூய்மையானது, ஆனால் மிகவும் விலை உயர்ந்தது.(6) கண்ணாடி பாட்டில்கள் மற்றும் கேன்களின் வேதியியல் கலவையில் மெக்னீசியம் ஆக்சைடின் (Mgo) அளவு பொதுவாக 2%-க்கும் குறைவாக இருக்கும். பகுதி Cao-க்கு பதிலாக பகுதி Mgo-வைப் பயன்படுத்தும்போது, ​​கண்ணாடி திரவம் அதிக வெப்பநிலையில் இருக்கும்போது அதன் பாகுத்தன்மையை அதிகரிக்கலாம், கண்ணாடி கடினமாகும் வேகத்தைக் குறைக்கலாம், அதன் ஆயுளை நீட்டிக்கலாம், கண்ணாடியின் வடிவப் பண்பை மேம்படுத்தலாம் மற்றும் அதன் படிகமாக்கும் போக்கைக் குறைக்கலாம், கால்சியம், மெக்னீசியம் மற்றும் 2 இணைதிறன் கார மண் உலோக ஆக்சைடு ஆகியவை கண்ணாடியின் வேதியியல் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்தலாம், ஈரமான சூழலில் நீண்ட நேரம் இருப்பதால் ஏற்படும் பூஞ்சை நிகழ்வைத் தடுக்கலாம். பொதுவாக, மாற்றீட்டின் அளவு 3%-க்கும் குறைவாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், அதே சமயம் மாற்றீட்டின் அளவு 3%-க்கும் அதிகமாக இருந்தால், அது கண்ணாடி உருகுவதையும் உருவாவதையும் பாதிக்கும். டோலமைட் என்று நினைப்பது வழக்கம். மேலும், நுண்ணிய துகள்களைக் கொண்ட சுண்ணாம்புக்கல் உருகுகிறது, ஆனால் உயர் வெப்பநிலை கண்ணாடித் தொகுப்பின் பொறிமுறை குறித்த ஆராய்ச்சி ஆழமடையும்போது, ​​பெரிய சிலிக்கா துகள்களைச் சுற்றி ஊடுருவும் டோலமைட் துகள்கள் ஒட்டிக்கொண்டு, மணல் வினையில் பங்கேற்பதைத் தடுப்பது கண்டறியப்படுகிறது. அதே நேரத்தில், சிலிக்கேட் வினையின் தொடக்கத்தில் பெரிய சுண்ணாம்புக்கல் துகள்கள் முதன்மைப் பகுதியால் நனையாததால், முதன்மைத் திரவமானது பெரிய துகள் டோலமைட், சுண்ணாம்புக்கல், சிலிக்கா மணல் ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான இடைவெளிகள் வழியாகச் சீராகப் பாய்ந்து, சுற்றியுள்ளவற்றை நனைத்து, சிலிக்கேட் வினையின் வேகத்தை மேலும் அதிகரிக்கிறது. இருப்பினும், பிற்கட்டத்தில், அவற்றின் விரைவான சிதைவு மற்றும் உருகுதலால் வெளியிடப்படும் வாயுக்கள், கண்ணாடித் திரவத்தின் தெளிவாக்கத்திற்கும் ஒருபடித்தான தன்மைக்கும் உகந்ததாக அமைகின்றன. இரண்டின் துகள்களின் அளவு 2.5 மி.மீ. ஆக அதிகரிக்கும்போது, ​​கண்ணாடியின் உருகுதல் மற்றும் தெளிவாக்கும் பண்புகள் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் மேம்படுகின்றன என்றும், துகள்களின் அளவு 3 மி.மீ.-க்கு அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​கண்ணாடியின் உருகுதல் மற்றும் தெளிவாக்கும் பண்புகள் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைகின்றன என்றும் கண்டறியப்பட்டுள்ளது. எனவே, டோலமைட் மற்றும் சுண்ணாம்புக்கல் துகள்களின் மேல் வரம்பு ஒரு குறிப்பிட்ட எல்லைக்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். தற்போது, ​​பெரிய துகள் அளவுள்ள டோலமைட் மற்றும் சுண்ணாம்புக்கல்லைப் பயன்படுத்துவது ஒரு போக்காக உள்ளது. உண்மையான உற்பத்தியில், கண்ணாடியின் சூத்திரத்தைக் கணக்கிடும்போது, ​​MgO-வை அறிமுகப்படுத்த டோலமைட் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் CaO-வின் போதாத பகுதிக்கு சுண்ணாம்புக்கல் அல்லது கால்சைட் சேர்க்கப்படுகிறது. கண்ணாடியின் கலவையில் CaO இல்லை என்றால், கண்ணாடியில் உள்ள MgO-வை ஈர்க்க டோலமைட்டைப் பயன்படுத்த முடியாது, MgO-வை ஈர்க்க மெக்னீசியம் கார்பனேட்டைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். டோலமைட்டிற்கான தரத் தேவைகள் Mg0≥20%, Cao < 32%, Fe2O3 < 0.15% ஆகும்.(7) பேரியம் ஆக்சைடு மூலப்பொருளான பேரியம் ஆக்சைடின் (BaO) அறிமுகம், கண்ணாடியில் CaO மற்றும் MgO ஆகியவற்றின் பங்கு அடிப்படையில் ஒன்றுதான், ஆனால் பேரியம் கொண்ட கண்ணாடி மற்றும் CaO கொண்ட கண்ணாடி ஆகியவை நல்ல பளபளப்பையும், அதிக அடர்த்தியையும் கொண்டுள்ளன. பொதுவாக, கண்ணாடியின் பளபளப்பை மேம்படுத்துவதற்காக, வண்ண பாட்டில் கண்ணாடிக் கலவையில் 0.5% முதல் 1% வரை BaO சேர்க்கப்படுகிறது. BaO உருகுதல், தெளிவாக்குதல் மற்றும் கண்ணாடி படிகமாதலைத் தடுத்தல் ஆகியவற்றை விரைவுபடுத்தும், ஆனால் அதன் அளவு அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​2BaO → 2BaO → 2BaO → வினை நிகழ்வதால், கண்ணாடியைத் தெளிவாக்குவது கடினமாகிறது, மேலும் மூசை மற்றும் வெப்பம் தாங்கும் பொருட்களில் அதிக அரிப்பு ஏற்படுகிறது. பேரைட் என்று அழைக்கப்படும் இயற்கை பேரியம் சல்பேட் (BaS04), அதிக அளவு ஏற்ற இறக்கங்களைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் அசுத்தங்களின் அளவும் அதிகமாக உள்ளது, இது கண்ணாடியின் தரத் தேவைகளுக்காக மட்டுமே பயன்படுத்தப்படுகிறது. அதிகமில்லை. தொழில்துறை BaSO4 முக்கியமாக ஃப்ளோரின் ஒளிபுகா கண்ணாடி மற்றும் பாட்டில் கண்ணாடிகளில் உள்ள செயற்கை ஜேட் கண்ணாடி ஆகியவற்றில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது கண்ணாடியில் ஒப்பீட்டளவில் பலவீனமான ஒளிபுகா விளைவை உருவாக்குகிறது. ஆனால் அதை அதிகமாகப் பயன்படுத்தும்போது, ​​கண்ணாடியில் நீர் கலப்பது, வெப்பத்தைத் தாங்கும் பொருட்கள், மூசைகள், வார்ப்புகள் மற்றும் தயாரிப்பின் தரம் ஆகியவற்றில் தொடர்ச்சியான பாதகமான விளைவுகளை ஏற்படுத்துகிறது. பாட்டில் மற்றும் கேன் கண்ணாடி உற்பத்தியில், BaSO4 பொதுவாக தொழில்துறை பேரியம் கார்பனேட் மூலம் அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது. கூடுதலாக, பேரியம் கொண்ட மூலப்பொருட்கள் ஒரு குறிப்பிட்ட நச்சுத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளன, எனவே கலவை செயல்பாட்டின் போது பாதுகாப்பில் கவனம் செலுத்த வேண்டும். தொழில்துறை பேரியம் கார்பனேட்டிற்கான தரத் தேவைகள் BaSO4 97%, Fe2O3 40.1% மற்றும் அமிலத்தில் கரையாதது 3% ஆகும்.