용도: 수산화알루미늄 생산. 본 발명에 따른 수산화알루미늄 분쇄물을 120~250°C에서 증기 가열하고, 혼합물을 응축 및 농축하여 고형분 함량이 50~300g/l이고 액상에 산화나트륨이 0.05~5g/l 함유된 수용액 현탁액을 얻는다. 이 수용액 현탁액을 과포화 알루미네이트 용액에 첨가하고, 얻어진 추출물을 교반하면서 처리한다. 분리된 수산화알루미늄을 모액으로부터 분리하고 세척한다. 1 Cp f-결정, 1 Il., 표 1.

본 발명은 수산화알루미늄의 제조에 관한 것이며, 특히 알루민산나트륨 수용액으로부터 미세 수산화알루미늄을 제조하는 것에 관한 것이다.

미세 수산화알루미늄을 얻는 방법[1]은 2단계 공정을 통해 이루어진다. 첫 번째 단계에서는 알루미네이트 용액을 염산으로 중화시키고, 생성된 수산화알루미늄을 두 번째 단계에서 과포화 알루미네이트 용액 분해 반응의 종자 분해제로 사용한다. 그 결과, 다양한 용도로 사용되는 수산화알루미늄(hydrargillite) 구조의 수산화알루미늄이 얻어진다. 예를 들어, 가성 알칼리 알루미네이트 용액의 중화 반응 생성물로 프리고토비트(prigotovit) 등에 사용된다. 생성된 수산화알루미늄은 높은 분산도와 비정질 입자 구조를 특징으로 하며, 이는 알루미네이트 용액 분해 반응에서 높은 종자 분해 활성을 나타낸다.

하지만 이러한 종자 제조 방법은 불순물이 없는 특수하게 제조된 알루미네이트 용액을 사용할 때만 가능합니다. 그렇지 않으면 생성된 수산화알루미늄이 용액의 불순물을 흡수하여 종자의 활성이 저하됩니다. 또한, 이 방법을 적용할 경우 침전 속도가 느리고 종자 수산화알루미늄을 여과해야 하므로 2단계 공정에서 수산화알루미늄이 현탁액 형태로 사용됩니다. 이 경우 1단계에서 생성된 염이 모두 2단계로 침전되어 1차 제품을 오염시키고 생산 용액 전체에 순환하게 됩니다.

본 발명의 기술적 본질 및 달성되는 효과와 가장 유사한 것은 종자용 알루미늄 수산화물로 사용되는 미세 알루미늄 수산화물을 얻는 방법으로, 비표면적이 1m² 이상인 알루미늄 수산화물을 분쇄하는 방법이다.²/g의 경우, 종자를 알루미네이트 용액에 첨가할 때 총 표면적이 포화되어 화학적 활성이 낮아지므로 상당한 양의 종자를 사용해야 하고 준비 과정에서 높은 에너지 비용이 발생합니다.

본 발명의 핵심은 높은 종자 활성도와 화학적 순도를 보장하는 수산화알루미늄 종자 제조 방법을 개발하는 것이며, 이는 궁극적으로 물질 및 에너지 자원의 소비를 줄이는 데 기여한다.

이를 위해, 수산화알루미늄 종자를 분쇄하고, 분쇄된 종자를 과포화 용액과 혼합한 후, 생성된 현탁액을 교반하면서 추출하고, 분쇄된 수산화알루미늄 종자를 120-250℃의 증기에서 가열하는 것을 포함하는 수산화알루미늄 제조 방법이 사용된다.^{~에 대한}C. 응축 프로파일 구매는 50-300 kg/m³를 함유하는 수용수 현탁액과 혼합됩니다.³분말 형태의 수산화알루미늄은 종자로 사용됩니다.

현탁액의 액상에서 산화나트륨의 적정 함량을 0.05~5g/L 범위 내로 유지해야 한다.

120~250도에서 수산화알루미늄 증기 분쇄^{~에 대한}화학적으로 순수한 고활성 수산화알루미늄을 얻을 수 있도록 합니다. 비정질 구조를 가진 균열, 조각 및 돌출부의 수를 조사합니다.

특정한 표면 구조는 수산화알루미늄을 종자로 사용할 때 높은 종자 활성을 결정하는 요인입니다.

분쇄실 내 증기 온도가 120~250℃일 때 최대 효과가 나타납니다.^{~에 대한}C.

온도가 120도 아래로 떨어지면^{~에 대한}분쇄된 수산화알루미늄 표면의 화학적 활성은 다른 분쇄 방법과 동일합니다.

온도가 250도 이상으로 올라갑니다.^{~에 대한}표면의 화학적 활성을 실질적으로 증가시키지는 않지만, 종자 준비에 필요한 열에너지 비용이 증가합니다.

응축 후 얻은 수용액 현탁액의 고형분 함량이 50-300g/l일 때, 종자 활성 현탁액이 최대가 된다.

현탁액 내 고형물 함량이 50g/l 미만으로 감소하더라도 그 자체의 활성에는 실질적으로 영향을 미치지 않지만, 이 과정에서 상당량의 물이 유입되어 증발에 추가 비용이 발생합니다.

물에 현탁된 고형물의 농도가 300g/l 이상으로 증가하면 그녀의 순수 활성은 감소합니다. 이는 x가 산-염기 유형이기 때문에 감소하는 것입니다.

수용액 현탁액의 액상에 함유된 산화나트륨의 함량이 0.05~5g/l 범위일 때 최대의 종자 활성을 나타낸다.

농도의 하한값은 분쇄 과정에서 결정 내부에 함유된 알칼리 세척 수산화알루미늄의 함량에 의해 제한됩니다.

산화나트륨 농도가 5g/l를 초과하면 종자 표면의 비정질 구조가 용해되어 종자 활성 현탁액의 활성이 감소합니다.

제안된 수산화알루미늄 생산 방법은 국내 공장에서 제조 및 사용 중인 장비, 즉 제트 밀 ES-06, SP-1 등을 이용하여 수행된다.

제트 밀은 분쇄 매체를 사용하지 않고 입자 간 충돌 시 발생하는 연소성 물질의 원리를 이용하여 분쇄하는 방식입니다. 제트 밀을 사용해야만 공정의 목표 매개변수를 달성하고 필요한 기술적 결과를 얻을 수 있습니다.

붕소를 함유한 물질은 흐르는 사람들에게 냉각 효과를 제공합니다. 생성된 물을 냉각합니다. 이 증기가 응축되어 물에 수산화알루미늄 현탁액을 형성하고, 이 현탁액은 응축 후 Kea에 사용됩니다.

호퍼 1에서 스크류 2를 통해 공급된 수산화알루미늄은 가속 튜브 제트 밀 3으로 이송됩니다. 가속 튜브를 통과하는 수산화알루미늄은 증기압이 증가합니다. 입자들은 충돌하는 빔에 의해 분쇄되어 원심 분리기 4에서 증기 형태로 배출됩니다. 큰 입자는 도리솔(Dorisol)을 통해 밀로 되돌아가 원하는 입자 크기로 분쇄된 후 집진 시스템 5에 저장됩니다. 냉각 및 응축 과정을 거친 후, 수성 현탁액 6은 농축기 7에서 응축되어 과포화 알루미네이트 용액 8과 혼합된 후 교반이 유지되는 반응기 9로 유입됩니다. 반응기 9에서 수산화알루미늄은 여과기 10에서 모액과 분리되어 세척된 후 소비자에게 공급됩니다.

여러 실험의 데이터를 비교해 보면 제트 밀 증기에서 수산화알루미늄을 분쇄할 때 120~250℃의 온도가 적절함을 알 수 있습니다.^{~에 대한}분말 물질의 수용액 현탁액(고형분 50~300g/l 함유)을 종자로 사용하면 화학적으로 순수한 종자 생산과 높은 종자 활성으로 인해 공정 효율과 완제품 품질이 향상됩니다.

Industrial Prime p 1kg의 평균 결정 크기 40μm의 수산화알루미늄을 실험실 제트 밀에서 증기로 분쇄했습니다. 제트 밀 입구에서의 증기 온도는 160℃였습니다.^{~에 대한}압력이 7MPa일 때, 분쇄실 내부 온도는 140도입니다.^{~에 대한}C. 2.0 μm로 분쇄한 후 결정의 평균 크기.

분말 형태의 수산화알루미늄은 붕소 함유 필름 형태로 제조되었다. 찬물에서 생성된 증기가 붕소 함유 필름에서 응축되었다. 응축 후, 흐르는 사람들은 액상에 분말 수산화알루미늄 100g/l와 산화나트륨 0.4g/l를 함유하는 현탁액 10L를 받았다.

0.04리터의 수용액 현탁액을 1리터의 알루미네이트 용액(나트륨 g/l 함유)과 혼합합니다.₂O_ku130,9; 알₂O₃137,2; 나₂CO₃20,3; NaCl 12,2; Na₂SO₄5,4; 유기 탄소(Corg.) 12,4. 생성된 현탁액을 반응기에 넣고 55℃에서 교반하면서 유지한다.^{~에 대한}C에서 24시간

알루미네이트 용액의 분해도는 생성된 수산화알루미늄 109.4의 양의 50.2%였으며, 침전물 내 결정의 평균 크기는 3.6 μm였고, 수산화알루미늄의 불순물 함량은 Na이었다.₂O 0,42; Fe₂O₃0.021; SiO₂0.018.

제안된 조건 내에서 수행된 실험 결과, 최적 조건 및 그 이상의 조건에서 분해 효율은 분쇄실 온도 120-250℃에서 달성되었습니다.^{~에 대한}분쇄된 수산화알루미늄의 수용액 현탁액 함량은 50~300g/l이고, 수용액 현탁액의 액상 내 산화나트륨 함량은 0.05~5g/L이다.

1. 종자 수산화알루미늄을 분쇄하고, 분쇄된 종자 수산화알루미늄을 과포화 알루미네이트 용액과 혼합하고, 생성된 현탁액을 교반하면서 숙성시키고, 모액으로부터 수산화알루미늄을 분리하고 세척하는 단계를 포함하는 수산화알루미늄 제조 방법으로서, 수산화알루미늄의 분쇄를 120~250℃의 스팀을 이용하여 수행하는 것을 특징으로 하는 방법^o얻어진 프로파일부 현탁액을 응축 및 농축하여 고형분 함량이 50~300g/l인 수용액을 얻고, 이를 과포화 용액에 첨가한다.

2. 제1항에 따른 방법으로서, 수용액 현탁액의 액상 내 산화나트륨 함량이 0.05 내지 5.0 g/L의 범위 내로 유지되는 것을 특징으로 한다.