Glavne sirovine za fotonaponsko staklo su: silicijev pijesak, soda pepela, dolomit, vapnenac, aluminijev hidroksid, mirabilit, natrijev nitrat, natrijev piroantimonat i nešto recikliranog razbijenog stakla. Zbog posebnih zahtjeva za propusnost svjetlosti fotonaponskog stakla, općenito se zahtijeva da sadržaj željeza u svakoj sirovini bude nizak, a sirovina ima malo željeza kako bi se postigla visoka propusnost svjetlosti.
1. Kvarcni pijesak, glavna komponenta silicija, opći princip odabira u tvornici
11 Visok sadržaj SiO2 i stabilnost.
1.2 Nizak sadržaj Fe2O3 i Al2O3 te stabilan.
1.3 Nema vatrostalnih čestica, poput kromita i drugih zagađivača.
1.4 Odgovarajuća veličina čestica, bez velikih čestica i previše finog praha.
1.5 Stabilan sadržaj vlage.
Specifični zahtjevi za indeks
A. Kemijski sastav:
| Sadržaj | SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | Zakon o namjerama | Vlaga |
| % | ≥99,3±(0,4) | ≤0,3±(0,1) | ≤0,008 | ≤0,15 | ≤5,0 |
Ako postoji homogenizirajući skladišni objekt, kontrola i regulacija vode mogu se na odgovarajući način ublažiti kako bi se zadovoljili zahtjevi punjenja homogenizirajućeg skladišta.
B. Raspodjela čestica
| mm | 1.0 | 0,71 | 0,50 | 0,125 | -0,125 |
| % | Nula | ≤Nula | ≤5,0 | ≥90,0 | ≤10,0 |
Što se tiče raspodjele veličine čestica, neki podaci pokazuju da se standard finog praha može prikladno relaksirati na 15%, ali treba uzeti u obzir vrstu peći. Ako se radi o peći koja koristi samo kisik, može se prikladno relaksirati, dok se ako se radi o peći na zrak ne smije relaksirati kako bi se izbjegli nedostaci finog praha koji začepljuje rešetku i odlijeće uzrokujući bijele nedostatke. Talište silicijevog pijeska je > 1800 ℃. Ako postoje veće čestice, može doći do situacije u kojoj se ne tali (ovisno o količini vuče i brzini taljenja peći).
Trenutno su glavni izvori silicijevog pijeska: područje Fengyanga, provincije Anhui, Wenchanga, provincije Hainan, Hepua, Beihaija, Zhanjianga i područja Heyuana. U inozemstvu se nalazi indonezijski, malezijski, vijetnamski i australski pijesak. U žilama Fengyanga i Heyuana kvarcna ruda se u posljednje vrijeme koristi za ispiranje kaolina, a zatim se pijesak, šljunak i šljunak drobe (npr. pijesak iz Hepua i Zhanjianga), ponovno se koristi kao morski pijesak (uglavnom sadrži titanijev dioksid koji se ne uklanja ili ne smanjuje, peć ima određenu eroziju, a ostaci titanijevog dioksida u staklu mogu uzrokovati smanjenje propusnosti UV svjetla).
2. Soda soda, tvornice stakla općenito biraju tešku sodu sodu, glavnu komponentu natrijevog karbonata, koja igra ulogu u spajanju, njegovoj granulaciji i silicijevom pijesku u odnos, opći tvornički zahtjevi za standarde kvalitete sode sode i načela odabira su sljedeći:
2.1 Visok sadržaj Na2CO3
2.2 Nizak sadržaj NaCl i Fe2O3
2.3 Odgovarajuća veličina čestica i bez onečišćenja i zgrudnjavanja.
Specifični zahtjevi za indeks
A. Zahtjevi za sastojke:
| Sadržaj | Na2CO3 | NaCl | Gubitak | Fe2O3 |
| % | ≥99,0 | ≤0,50 | ≤0,50 | 0,0030 |
5. Aluminijev hidroksid uglavnom osigurava komponente aluminijevog oksida, što poboljšava čvrstoću stakla, ali visok sadržaj aluminijevog oksida može dovesti do lošeg bistrenja zbog taljenja. Povećanje je potrebno s oprezom. Općenito, industrijski zahtjevi za fotonaponsko staklo uključuju sadržaj aluminijevog oksida od 0,95-1,05%, što omogućuje postizanje dobrih performansi rezanja i čvrstoće. Budući da se aluminijev hidroksid lakše topi od aluminijevog oksida i može proizvesti molekule vode koje će se ispuštati, što poboljšava bistrenje, većina tvornica bira aluminijev hidroksid kao sirovinu za uvođenje aluminijevog oksida u sastav. Međutim, nedavna istraživanja pokazala su da se ultrafini prah aluminijevog oksida i dalje može koristiti u fotonaponskom staklu bez utjecaja na kvalitetu stakla. Sirovina se proizvodi zbog male veličine čestica i veće površinske energije. Princip odabira aluminijevog hidroksida u tvornici:
5.1 Sadržaj aluminijevog oksida trebao bi biti visok, aluminijev hidroksid trebao bi biti visok
5.2 Zahtjev za niskim sadržajem Fe2O3
5.3 Bez zagađenja i bez stvrdnjavanja.
Vrijeme objave: 26. travnja 2021.