Utilisation : production d’hydroxyde d’aluminium. Procédé : l’hydroxyde d’aluminium en grains est broyé, puis mélangé à une solution d’aluminate. La suspension obtenue est incubée sous agitation et traitée au dioxyde de carbone. L’hydroxyde d’aluminium est ensuite séparé de la liqueur-mère et lavé.
L'invention concerne la production d'hydroxyde d'aluminium.
Procédé d'obtention d'hydroxyde d'aluminium fin [1] en deux étapes. Dans la première étape, une solution d'aluminate est neutralisée avec de l'acide chlorhydrique, et l'hydroxyde d'aluminium finement dispersé ainsi obtenu sert de germe pour la décomposition d'une solution d'aluminate sursaturée dans la seconde étape.
L'inconvénient de cette méthode réside dans les coûts élevés engendrés par la neutralisation de la base caustique par l'acide, l'accumulation d'impuretés dans les solutions, etc.
La méthode la plus proche de la présente invention est une méthode [2] dans laquelle, pour la production d'hydroxyde d'aluminium fin comme germe, on utilise de l'hydroxyde d'aluminium en poudre.
L'inconvénient de cette méthode réside dans la solution wintopo élevée.
L'invention a pour but de réduire le coût unitaire de l'énergie en augmentant le rendement en hydroxyde d'aluminium fin.
Le procédé de carbonisation, qui consiste à traiter des solutions d'aluminate avec du dioxyde de carbone, est largement utilisé dans les usines d'alumine fonctionnant par frittage. La carbonisation permet d'obtenir un rendement élevé en hydroxyde.
La taille des grains d'hydroxyde d'aluminium obtenus lors du processus de carbonisation dépend largement de la température de carbonisation et de la composition des solutions d'aluminate (concentration d'alcali et d'alumine).
Le procédé connu (Light metals. 1937, n° 10, p. 8-15) de production d'hydroxyde d'aluminium fin par carbonisation comprend le traitement de solutions d'aluminate (concentration 200 g/l) par ultracraquage au dioxyde de carbone à basse température (30 °C).à proposC).
Bien que cette méthode permette d'obtenir un rendement élevé en hydroxyde d'aluminium fin, son utilisation est pratiquement impossible en raison des difficultés techniques qui surviennent dans les dernières étapes du processus : le département de précipitation et de lavage.
Cependant, lorsque l'utilisation de la méthode de carbonisation échoue.
La granulométrie de l'hydroxyde d'aluminium obtenu dans ces conditions est caractérisée par une composition non uniforme et une teneur élevée en particules grossières.
L'invention consiste en ce que, dans le procédé de production d'hydroxyde d'aluminium fin, comprenant le broyage de l'hydroxyde d'aluminium de départ, son mélange avec la solution d'aluminate, le vieillissement de la suspension résultante sous agitation, la séparation de l'hydroxyde d'aluminium de la liqueur mère et le lavage, avant la séparation de l'hydroxyde d'aluminium de la liqueur mère, la suspension est traitée au dioxyde de carbone.
Des études ont montré que lors du traitement de solutions d'aluminate de dioxyde de carbone contenant des quantités importantes de matières solides, la taille des particules est presque identique.
La préparation de graines broyées dans une solution d'aluminate sursaturée, suivie d'un vieillissement de la suspension obtenue sous agitation, permet de produire de grandes quantités d'hydroxyde d'aluminium très dispersé. Cependant, le rendement en hydroxyde d'aluminium fin, sans traitement supplémentaire de la suspension, est faible et dépend de la concentration de la solution alcaline : plus la concentration est élevée, plus le rendement est faible.
Lors du traitement du dioxyde de carbone, la suspension initiale fournie par la sortie d'hydroxyde d'aluminium est la même que dans le traitement de la suspension après l'exposition préliminaire, cependant, la taille des particules d'hydroxyde d'aluminium augmente considérablement.
Cette méthode peut être mise en œuvre en utilisant le matériel existant.
La méthode de préférence pour les usines d'alumine basées sur la technologie spechitelnoj.
La comparaison des données issues de plusieurs expériences suggère que le traitement de la suspension d'hydrate obtenue après exposition du mélange de solution d'aluminate et de graines broyées au dioxyde de carbone permet d'obtenir de l'hydroxyde d'aluminium fin et d'assurer un rendement de produit élevé.
PRI me R 1. 0,02 kg d'hydroxyde d'aluminium d'une taille moyenne de 2,8 μm ont été mélangés à 1 litre de solution d'aluminate contenant, g/l : Na2CMOS 100,8 ; Al2O3107,4.
La suspension qui en a résulté a été adoptée à 60 ans.à proposAprès plus de 10 heures, la concentration d'hydroxyde d'aluminium fin était de 40,4, la taille moyenne des particules dans le sédiment étant de 3,6 μm. La composition de la phase liquide de la suspension, un mélange contenant environ 12 % de CO₂, était la suivante : [insérer la composition manquante].2. Le temps de traitement de 6 heures permet d'obtenir une teneur résiduelle en oxyde de sodium dans la solution après traitement de 5,6 g/L.
La taille moyenne des particules dans le sédiment après traitement est de 4,8 μm. Le rendement en hydroxyde d'aluminium est de 102,5.
PRI mme R 2. 0,02 kg d'hydroxyde d'aluminium d'une taille moyenne de 2,8 μm ont été mélangés à 1 litre de solution d'aluminate et immédiatement (sans exposition) traités au dioxyde de carbone. La durée du traitement et la concentration de CO₂2dans un mélange gazeux similaire à l'exemple 1.
La production d'hydroxyde d'aluminium était de 103,1, la taille moyenne des particules dans le sédiment de 30,4 μm.
Par conséquent, la mise en œuvre de la séquence d'opérations ci-dessus : mélange de solution d'aluminate avec extrait de graines broyées, suspension résultante, carbonatation de la suspension avant séparation de l'hydroxyde d'aluminium peut fournir un rendement élevé d'hydroxyde d'aluminium fin.
Procédé de production d'hydroxyde d'aluminium fin, comprenant le broyage de l'hydroxyde d'aluminium de départ, son mélange avec la solution d'aluminate, le vieillissement de la suspension résultante sous agitation, la séparation de l'hydroxyde d'aluminium de la liqueur mère et le lavage,
Date de publication : 9 juillet 2020