Anwendung von Pseudoböhmit

Derzeit wird Pseudoböhmit hauptsächlich als Rohstoff für die Aluminiumoxidherstellung und als Bindemittel für schwer formbare Katalysatoren oder Katalysatorträger verwendet. Das durch Rösten von Pseudoböhmit gewonnene Aluminiumoxid weist eine hohe spezifische Oberfläche auf und findet breite Anwendung als Katalysator und Katalysatorträger in der petrochemischen Industrie.

1. Wird für Nanometer-Aluminiumoxid-Rohmaterialien verwendet

Eine der wichtigsten Anwendungen von Pseudo-Böhmit ist die Verwendung als Rohstoff für Aluminiumoxid. Aufgrund seiner großen spezifischen Oberfläche, hohen Aktivität und starken Adsorptionsfähigkeit wird es zur Synthese von Hochtemperatur-Strukturkeramiken wie Aluminiumnitridkeramiken eingesetzt. Darüber hinaus eignet sich Nano-Al₂O₃ besonders gut für das chemisch-mechanische Polieren (CMP). Die aus der CMP-Suspension gewonnenen Nano-Al₂O₃-Schleifpartikel können in der Zwischenschicht des IC-Produktionsprozesses als Halbleiter-Verdrahtungsmaterial und für Dünnschichtmaterialien wie Wolfram, Aluminium und Kupfer zum Glätten sowie für optisches Glas, Quarzkristalle und verschiedene Edelsteine ​​zum Polieren verwendet werden.

Abbildung -Al2O3 kann für chemisch-mechanisches Polieren mit Schleifpartikeln verwendet werden

2. Für Hydrierungskatalysatoren

Um den Anforderungen der Erdölressourcennutzung und der Reinheit von Öl gerecht zu werden, findet die Hydrierungstechnologie breite Anwendung. Der Hydrierungskatalysator bildet das Herzstück dieser Technologie. Als Trägermaterial für Hydrierungskatalysatoren dient üblicherweise Gamma-Aluminiumoxid, das durch Röstung und Dehydratisierung aus quasi-dünnem Diaspor hergestellt wird. Es zeichnet sich durch eine spezifische Oberfläche, einstellbare Porengrößenverteilung und unterschiedliche saure Zentren auf der Oberfläche aus. Darüber hinaus bietet es eine hohe mechanische Festigkeit und thermische Stabilität sowie niedrige Kosten.

Grafische Katalysatoren sind für die Herstellung von Erdölprodukten unerlässlich.

In der modernen Ölraffinerie und der chemischen Industrie werden über 90 % der chemischen Reaktionen katalytisch durchgeführt. Katalysatoren sind daher der Schlüssel zur Realisierung neuer Raffinerie- und Chemieprozesse sowie zur Entwicklung neuer Produkte. In der Ölraffinerie werden üblicherweise Feststoffkatalysatoren eingesetzt, die aus einem Träger und einer aktiven Komponente bestehen. Der Träger ist eine spezielle Komponente des Feststoffkatalysators, die die spezifische Oberfläche vergrößert, die Hitzebeständigkeit verbessert und die mechanische Festigkeit erhöht. Verschiedene Trägerarten werden verwendet, darunter Aluminiumoxid, Molekularsiebe, Kieselgel, Aktivkohle und Kieselgur. Aluminiumoxid macht dabei mehr als die Hälfte der Gesamtmenge des Katalysatorträgers aus. Der Katalysator für das katalytische Cracken (FCC) ist der Kern des FCC-Prozesses. Da Rohöl weltweit schwer und von minderer Qualität ist, wird beim katalytischen Cracken von Rohmaterialien aus Schweröl und Rückstandsöl häufig die Weiterverarbeitung eingesetzt. Daher muss der FCC-Katalysator große Poren aufweisen, die die Molekulardiffusion von Schweröl ermöglichen. Die Poren im Zentrum müssen eine geeignete Säuredichte besitzen, um die Reaktion zu ermöglichen. Die katalytische Spaltungsfähigkeit von makromolekularen Verbindungen in Rohstoffen wird durch die Verwendung von Aktivaluminiumoxid verbessert. Dieses wird häufig zur Verbesserung der Katalysatormatrix eingesetzt. Das große Porenvolumen begünstigt die Diffusion der makromolekularen Verbindungen in die Katalysatorpartikel, während die große spezifische Oberfläche die Dispersion des Aktivmetalls fördert und somit die Reaktionsleistung des Katalysators steigert.

3. Wird als Klebstoff verwendet

Die Verwendung von quasi-dünnen Diaspor-Trägerschichten als Bindemittel ist nicht nur für die Formgebung von Vorteil, sondern beeinflusst auch die Leistung des Katalysators. Forscher, die den Rauchgas-Denitrierungs-Selektivkatalytischen-Reduktions-Ce-Mn/TiO2-Katalysator untersuchten, stellten beim Aufbringen dünner Diasporschichten als Bindemittel fest, dass dadurch nicht nur die mechanische Festigkeit des Katalysators signifikant verbessert, sondern auch die selektive Denitrierungs-Tensid-Eigenschaft des Katalysators gesteigert wird.

4. Bereiten Sie eine -Al2O3-Beschichtung vor

Die Aktivität der Beschichtung einer Trägeroberfläche besteht darin, die spezifische Oberfläche zu vergrößern. Gamma-Aluminiumoxid ist eines der am häufigsten verwendeten Beschichtungsmaterialien. Aufgrund seiner hohen spezifischen Oberfläche trägt es zur effektiven Verteilung der aktiven Komponenten während des Imprägnierungsprozesses bei. Die Herstellung der üblicherweise verwendeten Gamma-Aluminiumoxid-Beschichtung erfolgt aus einem AlOOH-Präkursor-Sol, wobei das Aluminiumoxid-Sol dünnes Diaspor als Rohmaterial verwendet. Die Herstellung erfolgt mittels Säure-Peptisierung, einem leicht steuerbaren Verfahren, das sich für die industrielle Produktion eignet.